2021年7月,梅賽德斯-奔馳(下文稱奔馳)公布其在電動化方面的布局——自2025年起,所有新發布的車型架構將均為純電平臺,同時每款車型都將向客戶提供純電版本;在2030年前,奔馳將在條件允許的市場做好全面純電動的充分準備。
目前市場對奔馳的傳統燃油車需求依然十分強勁,在回答如何實現向電動化轉變轉變時,負責奔馳車身車間工藝開發的Claus-Dieter Reiniger博士表示:“關鍵因素是靈活性。”
“通過我們的努力,奔馳現在可以在生產階段對不同的車身和動力總成進行適配。這種新概念的車間是應對日益縮短的產品周期,以及面對電動車結構變化的答案。”
奔馳在德國的不來梅工廠,C級、GLC級、GLC Coupe和EQC SUV電動車出自同一條生產線。而中國的順義工廠,新問世的EQE電動轎車則與GLB SUV車型在同一條產線上被制造。
奔馳純電平臺EVA與燃油車架構上并不相通。公司的做法是用生產流管理系統(PFM)來實現同“線”不同車;同時在車身制造流程取消傳統固定的生產線,轉而用不同的“節點”來代表不同的制造流程;自動無人駕駛引導車(AGV)則負責在節點之間運輸必要的生產組件。
與此同時,無論是已經取消固定生產線的工廠,抑或是仍舊保留生產線的工廠,奔馳都采用名為MO360的數字生態系統對數據和軟件應用進行整合,從而完成整個生產流程的控制。
這實際上增加了靈活性,因為如果該生產流程中某輛車型不需要加裝某一特定組件,AGV能完全跳過這一節點,直接將半成品傳送至下一節點。同時,未來增添或刪除節點也遠比增設或拆除生產線要簡單。
奔馳認為,此種生產方式還帶來的另一好處是盡可能小的工廠建筑改動。Reiniger博士表示:“實施此種方案幾乎不需要對工廠進行任何重大更改,此外,人員方面也不需要進行任何特別的額外培訓,因為他們會接受持續培訓。”
但他也補充說,未來仍會對工廠進行調整,這會是一項足夠大的工作。未來,奔馳只會在引入新模型時才會進行這項工作,因為布局(全部生產電動車)與傳統流程差異太大。
另一方面,除去車身生產流程,奔馳在動力總成和內飾裝配的生產商同樣進行了改動。與車身制造一樣,奔馳同樣使用了AGV來大量代替傳統的裝配線,奔馳將該流程命名為Teclines。
奔馳表示,在面對同時共線生產傳統燃油車和電動車時,快速完成轉換就顯得很重要。新生產了流程的快速分布特性,加快了車型和使用在該車上的技術轉換的速度(比如切換電動機和內燃機)。
“此外,另一個適用于Teclines的領域是車內的室內裝修(例如電纜布線和基本電子設備等),因為這里發生變化的頻率最高。”
被問及總是與電動車同框出現的碳中和進展時,奔馳表示:“以北京順義工廠為例,通過MO360系統取代紙張,奔馳就節約了折合130萬棵樹;通過太陽能發電,奔馳節省了3800萬千瓦時的電;雨水調蓄系統和中水循環利用系統,則幫助了奔馳每年可減少了35萬噸的自來水使用,這約合6000人1年的常規用水量。